Auf der rechten Seite der Stahlwerk-Komplexes befindet sich die Konverterhalle. Grundlage war der Walthers Bausatz 933-3052 "Rolling Mill" (baugleich mit Trix 66121 "Walzwerk"). Ab Werk war dieses Modell jedoch zu klein für meine Zwecke. Erste Planungen ergaben eine Verlängerung um 50% und eine etwa 20% höhere Bauweise. Mit Photoshop wurde dies am PC digital simuliert, um die Proportionen zu überprüfen. Auch die Farbgebung der Gebäude - rot-braun und beige-grau - wurde bei der Gelegenheit getestet.

 

Die Kunststoffplatten aus dem Walthers-Bausatz waren für die vergrößerte Version nicht ausreichend. Außerdem erschien mir die Konstruktion ab Werk etwas wackelig, denn ich wollte das Gebäude später jederzeit abnehmen können, um die Inneneinrichtung nachträglich einzubauen und Störungen zu beheben. Deshalb entstand ein Rohbau aus 4mm Sperrholz. Die Holzteile ließ ich im Baumarkt passend zuschneiden. Nur die Giebelschrägen und die Einfahrten musste ich selbst aussägen. Damit konnten weitere Stellproben erfolgen. Im Inneren wurden Verstrebungen aus Dachlatten eingefügt, damit die Wände gerade wurden und blieben.

 

Der Walthers-Bausatz enthielt viele Teile aus flachen, grauen Polystyrol-Wellblech. Klebenasen und Angußstellen auf der Rückseite wurden abgeschnitten und die späteren Klebeflächen glatt abgeschliffen. Die vorbereiteten Wandteile wurden dann mit Pattex-Kontaktkleber direkt auf die Holzkonstruktion geklebt. Sie konnten leicht ausgerichtet werden, die Bauweise verzieh problemlos kleine Ungenauigkeiten.

 

Die Rückseite der Halle und Bereiche, die später verdeckt sind, wurde nicht mit Wellblech verkleidet. An der vorderen Längsseite wurde eine Galerie angebracht, dort soll sich der Wartungsgang für den Hallenkran befinden. Die Auskragung entstand aus einem Kantholz, welches ebenfalls mit Wellblech beklebt wurde und ein paar Stützen aus Faller-Profilen erhielt.

 

Die fertige Halle wurde mit beige-grauer Grundierung aus dem Baumarkt gestrichen. Der Farbauftrag erfolgte mit dem Pinsel, Ungenauigkeiten waren durchaus gewollt. Danach erhielt die Halle Rost- und Staubspuren mit dem Airbrush. Leider reichte der Platz in der Spritzkabine nicht aus, deshalb mußte der Arbeitsplatz abgedeckt werden. An den überstehenden Kanten der Wellbleche wurden Schmutzflächen aufgebracht, ein Stück Karton sorgte für die Farbkante an der Blechnaht.

 

Abschließend wurden noch Details montiert. Leitern aus dem Kibri-Sortiment sowie Reste von der Faller Bahnsteighalle ergaben die Zugangsbühnen und -leitern. Ein paar Rohrleitungen fanden sich auch in der Restekiste. Die Einfahrten erhielten Stahlträger, welche den Blick auf die Sperrholzwände verhindern. Abschließend wurden auch dort nochmal Nacharbeiten mit dem Airbrush durchgeführt und die Halle konnte ihren Platz auf der Anlage finden. Weitere Detail- und Innengestaltung - zum Beispiel die Tür zur Galerie - sollen später folgen.

 

Bevor die Stranggußanlage meines Stahlwerks in Betrieb genommen wurde, verwendete man große Gußkokillen. Ein Kran strippte dann die Kokillen von der erstarrten Bramme. Dieser Stripperkran - als Reserve vorgehalten - entstand aus dem uralten Vollmer Containerkran. Der war etwas zu breit, wurde also gekürzt. Das Hebegeschirr wurde zerschnitten und zu einem Kokillengreifer umgebaut. Leider hatte der Bausatz eingefallene Angußstellen, die mühsam gespachtelt werden mussten.

 

Der umgebaute Kran wurde erst weiß grundiert, dann gelborange gespritzt. Die Rostspuren entstanden mit Pinsel und Acrylfarbe aus der Tube. Die von Vollmer beigelegten Warnstreifen waren unbrauchbar, also wurden schwarze Warnstreifen mit einem Laserdrucker auf Blanko-Decalpapier gedruckt und aufgebracht.

 

2006 hatte ich die Konverterhalle vorläufig fertiggestellt. Ich hätte aber nie damit gerechnet, daß die weitere Ausgestaltung erst 2024 / 2025 erfolgen würde. Nun gut, zunächst habe ich mich an etwas Dekorationsmaterial für die Rückseite der Halle gemacht. Eine Rohrleitung sollte es werden. Seit vielen Jahren horte ich einen Vorrat von Rohrstützen aus Lasercut-Material. Für den Vordergrund fehlen die Details, aber für den Hintergrund konnte ich endlich ein paar davon verbrauchen. Mit dem Chopper II von NWSL waren die Pappteile schnell auf die benötigte Höhe abgeschnitten.

 

Als Rohrmaterial habe ich PVC-Installationsrohr mit 15,3 mm Durchmesser und ASA-Rohr mit 7 mm Durchmesser verwendet. Dazu habe ich dann einen Schwung Rohrflansche, Rohrbögen, T-Stücke und einen Keilschieber gedruckt. Hierbei konnte ich auf CAD-Konstruktionen für die Rohrbrücke zurückgreifen. Die Zeichnungen in FreeCAD hatte ich parametrisiert angelegt, d.h. die geänderten Abmessungen brauchte ich nur noch in eine kleine Tabelle einzutragen und schon war die Zeichnung angepasst. Natürlich musste ich die zahlreichen Teile nach dem 3D-Druck entgittern und versäubern, damit war ich eine Weile beschäftigt.

 

Der anschließende Zusammenbau der Rohrleitung war ein nicht einfach, da die Rohrleitungen und die Stützen in allen drei Dimensionen zueinander passen müssen. Nach der Probemontage habe ich die Einzelteile dann mit der Spritzpistole lackiert und dann die Konstruktion endgültig miteinander verklebt. Das vordere Ende mit der Flanschplatte ist nur aufgesteckt, dort kann die Rohrleitung Richtung Hochofen verlängert werden. Am anderen Ende sollen die Rohre in der Konverterhalle verschwinden. Für den Einbau auf der Anlage werde ich das Grünzeug noch ein wenig roden müssen.

 

Die Laufstege an der Front sollten mit Zugangstüren und einer seitlichen Treppe erweitert werden. Natürlich sind diese Bauteile per 3D-Druck entstanden. Um die Passform schon bei der Konstruktion prüfen zu können, habe ich ein 3D-Modell der gesamten Konverterhalle mit FreeCad erstellt. Damit können die neuen Teile bereits virtuell an ihren späteren Platz geschoben und die Gesamtwirkung beurteilt werden.

 

Treppen sind sehr undankbare Objekte für den 3D-Druck. Sie benötigen jede Menge Stützen, sogenannte Supports, damit der luftige Aufbau beim Druck stabil genug für die schichtweise Belichtung ist. Das Entgittern, also das Entfernen der Supports, war eine ziemliche Geduldsprobe. Dabei musste ich sehr vorsichtig sein, um nicht an der falschen Stelle zu schneiden und die Treppe zu beschädigen. Es ist aber doch passiert, zum Glück ließen sich die Schäden mit ein paar Tropfen Sekundenkleber wieder beseitigen.

Die Konverterhalle war bislang unbeleuchtet, daß sollte endlich geändert werden. Zunächst habe ich einige Abschnitte der Wände stabilisiert und verstärkt, damit die Halle das weitere Hantieren gut übersteht. An einigen Stellen hat sich der Holzkorpus trotz kräftiger Leisten im Inneren verzogen, das konnte ich aber leider nicht mehr korrigieren.

 

Entlang der Laufstege und Treppen habe ich die bereits bei der Stranggußhalle verwendeten Wandleuchten aus eigener Fertigung montiert. Im Innenraum sorgen weiße PLCC2-LEDs direkt hinter den Eingängen sowie weitere, rot angemalte LEDs im Innenraum für die gewünschte dezente Illumination.

 

Damit ist die Halle aber noch lange nicht fertig. Ein Dachaufbau ist geplant, außerdem fehlen noch die Hallensignale.

 

Die Einfahrgleise in die Konverterhalle sollen durch Hallensignale geschützt werden, wie bereits bei der Versandhalle umgesetzt. Seinerzeit hatte ich schon ausreichend Exemplare gedruckt und mit SMD-LEDs bestückt, so daß ich für die Konverterhalle nur noch die Verdrahtung vornehmen musste.

 

Damit die Hallensignale nicht von den einfahrenden Roheisenwagen gegrillt wird, habe ich auf die Schnelle ein paar Hitzeschilde konstruiert. Das sind stabile Bleche, die mit Streben an der Hallenwand aufgehängt werden. Durch die einwirkende Hitze ist der Lack schnell verbrannt und die Bleche beginnen an der Oberfläche zu rosten. Die Rostflächen habe ich zunächst mit dem Airbrush grob aufgetragen, in der Mitte etwas dunkler, am Rand dann heller. Im zweiten Schritt habe ich die Farbübergänge mit Pigmenten angeglichen und ein paar ganz helle Highlights gesetzt.

 

Die Hallenfront ist nun fertiggestellt. Der Hallenmeister kann den Rangierlokführern signalisieren, daß sie mit ihrer Rangierabteilung in die Konverterhalle einfahren dürfen und der Kumpel auf dem Wartungssteg bekommt keine heißen Füße mehr.

 

Wichtiges Ausstattungsmerkmal ist der Dachaufbau für die Konverterhalle. In ihm befinden sich die Aggregate für den Konverter, der Aufbau sorgt auch für eine interessante Gesamtansicht der Halle. Zunächst habe ich einen Dummy aus Pappe gebastelt und an der Halle befestigt. Auf der Anlage konnte ich dann prüfen, ob die Proportionen passen und ob aus allen Blickwinkeln ein gutes Ergebnis erzielt wird. Besonders wichtig war der Übergang zur Rohrleitung hinter der Halle, dort sollte keine Lücke zu erkennen sein.

 

Nachdem die Abmessungen feststanden, habe ich den Kern des Dachaufbaus aus 5 mm Hartfaser ausgesägt, das Material lag zufällig als Reststück in der Ecke. Die Einzelteile wurden klassisch mit Holzleim verklebt und in den Ecken Verstärkungsleisten angebracht. Dann erfolgt der Feinschliff, also die genaue Anpassung an die Dachschräge der Halle bequem an der Werkbank.

 

Im Fundus fand sich eine Falzblechplatte aus Polystyrol von NOCH, nach meinen Aufzeichnungen im Jahr 2001 auf Vorrat gekauft. Das Material ließ sich leicht zuschneiden, um damit die Hartfaser-Fassade zu verkleiden. Zwei Türöffnungen wurden ausgespart und die NOCH-Platten mit Pattex auf die Hartfaser geklebt. An den Ecken habe ich Evergreen-Profile aufgeklebt, um die etwas unsaubere Passung dort zu verstecken. Im Anschluss wurde der gesamte Aufbau in einem hellen Graublau gespritzt und mit Washes patiniert.

 

Die einfache Darstellung in FreeCad habe ich an die realen Abmessungen angepasst. Diesen digitalen Zwilling habe ich dann verwendet, um die Außentreppe passgenau zu konstruieren. Die Treppe wurde mit dem Anycubic-Drucker in Resin gefertigt, ebenfalls Verlängerungen für die Lüftungsschächte, die vom Trix Bausatz des Kraftwerks übriggeblieben waren..

 

Die Resinbauteile wurden grundiert, lackiert und patiniert. Anschließend habe ich die Bauteile mit 2K-Kleber an den richtigen Stellen festgeklebt. Bei den Lüftungsschächten musste ich dabei besonders sorgfältig auf korrekte Ausrichtung achten, damit die Kanten mit dem restlichen Aufbau fluchten.

 

Für Gerätschaften und Aggregate auf dem Dach fehlten mir lange Zeit die richtigen Ideen. Ich habe leider keine Bilder vom Vorbild gefunden, da man aus der üblichen Straßenperspektive wenig auf dem Dach erkennen kann. Also habe ich ein paar Varianten konstruiert und probehalber ausgedruckt. Zunächst zwei Türmchen mit quadratischem Grundriß, dann ein Turmpaar in kreisrund. Beides hat mir nicht so recht gefallen, also habe ich es mit einem einzelnen kleinen Rundturm versucht und dann in FreeCad eine kleine würfelförmige Hütte für irgendwelche unbekannten Zwecke ergänzt. Insgesamt ist die Konfiguration auf dem Dach völlig vorbildfrei.

 

Die Einzelteile wurden dann sowohl als FDM-Druck als auch in Resin angefertigt. Hierbei haben sich die beiden Techniken ausgezeichnet ergänzt. Das runde Türmchen mit den Scheißnähten und die Rohrleitungen habe ich mit dem alten Anycubic Resindrucker angefertig. Die filigranen Geländer, die Wartungsbühne, kleine Details und der Kern für die Würfelbude lieferte hingegen der FDM-Drucker. Die Würfelbude wurde mit Resten des Falzblechs passend zum Dachaufbau verkleidet.

 

Die Einzelteile werden am Arbeitsplatz zusammengebaut und patiniert und dann auf dem Dachaufbau montiert. Aus meinem Vorrat habe ich die von der Stranggußanlage bekannten Wandleuchten hervorgeholt und am Türmchen und an der Würfelbude angebracht. Auch die Außentreppe erhielt eine Beleuchtung. Im Anschluss ging es an den Einbau: Zunächst habe ich das umlaufende Geländer angeklebt, damit ich anschließend die doppelte Rohrleitung zwischen zwei Pfosten hindurchfädeln und befestigen konnte. Damit war die genaue Position für das Türmchen bestimmt. Die Würfelbude war als nächstes an der Reihe, hier musste ich darauf achten, daß die kleine Kabelbrücke bis zum Türmchen reicht. Zum Schluss habe ich noch zwei Mastleuchten montiert.

 

Den Innenraum habe ich für die Verdrahtung genutzt. Je vier LEDs sind in Reihe geschaltet und werden über einen Vorwiderstand von 2,2 kOhm mit 12 Volt Beleuchtungsspannung versorgt. Dazu habe ich in der Konverterhalle eine Versorgungsleitung bis zum Dach verlegt und eine Steckverbindung eingebaut. Der Dachaufbau wird durch eine kleine Holzleiste fixiert und durch Magnete an seinem Platz gehalten. Für Wartungszwecken kann ich den ganzen Aufbau einfach abnehmen.

 

Die komplette Konverterhalle konnte ich nun auf die Anlage setzen, um die Gesamtwirklung zu beurteilen. Hier ist besonders der Übergang zur Rohrleitung wichtig, die Leitung soll genau in den Dachaufbau münden.

 

Weil ich gerade dabei war, einen Schriftzug für ein anderes Werksgebäude zu entwerfen, habe ich auch eine Beschriftung für die Konverterhalle gedruckt. In Anlehnung an die Bezeichnung für das Oxygenstahlwerk in Duisburg-Beeckerwerth habe ich die Halle auf OX II getauft. Der FDM-Drucker hat die beiden Schriftzüge in ausgezeichneter Qualität mit freistehenden Halteprofilen ausgespuckt. Grün grundiert und mit Rostspuren versehen, fanden sie dann ihren Platz an den Hallenseiten. Bei der Betrachtung der Toreinfahrt kam mir dann der Gedanke, noch eine rudimentäre Inneneinrichtung zu ergänzen, dazu später...